راکتور فشار قوی فولاد ضد زنگ
(1)2L/3L/5L/10L/20L/30L/50L/100L/150L/200L---استاندارد
(2)2L/3L/5L/10L/20L/30L/50L/100L/150L/200L---ضد EX
***لیست قیمت برای کل بالا، برای دریافت از ما استعلام بگیرید
2. سفارشی سازی:
(1) پشتیبانی طراحی
(2) واسطه ارگانیک ارشد تحقیق و توسعه را مستقیماً عرضه کنید، زمان و هزینه تحقیق و توسعه خود را کوتاه کنید
(3) فن آوری تصفیه پیشرفته را با شما به اشتراک بگذارید
(4) مواد شیمیایی با کیفیت بالا و معرف تجزیه و تحلیل را تامین کنید
(5) ما می خواهیم در زمینه مهندسی شیمی به شما کمک کنیم (Auto CAD، Aspen plus و غیره)
3. اطمینان:
(1) گواهینامه CE و ISO ثبت شده است
(2) علامت تجاری: ACHIEVE CHEM (از سال 2008)
(3) تعویض قطعات در مدت 1- به صورت رایگان
شرح
پارامترهای فنی
اصل ازراکتور فولاد ضد زنگ فشار بالااساساً مبتنی بر افزایش فرکانس برخورد بین مولکولها در دمای بالا و فشار بالا است و در نتیجه سرعت واکنش را افزایش میدهد. در یک راکتور فشار بالا، فاصله بین مولکول های واکنش دهنده به دلیل فشار زیاد در ظرف کوتاه می شود که احتمال برخورد را افزایش می دهد. در عین حال، دمای بالا می تواند انرژی کافی برای فعال کردن مولکول ها و افزایش اثربخشی برخورد را فراهم کند. این دمای بالا و محیط فشار بالا می تواند واکنش شیمیایی را تقویت کرده و سرعت واکنش را بهبود بخشد. در مورد محصول، عمدتاً از محصول ساخته شده است که از دمای بالا برای ایجاد تغییرات شیمیایی یا ترکیب ساختار ساختاری بین اتم ها و مولکول ها برای تشکیل مواد ویژه با اثرات مختلف ماکرو، میکرو و تاخیر استفاده می کند. این پدیده ها شامل فرآیند انتقال فاز جامد (تععید)، سرد شدن و تراکم ناشی از تبخیر مایع یا تصعید گاز، لایه آمورف بسیار ریز سخت با اندازه دانه تک فاز یا فاز مرکب بیشتر از 200-300 میکرومتر و عملکرد انتقال جابجایی خوب در برخی فلزات است. سیستم های عملیات حرارتی
در فرآیند عملیات خاص، طراحی تجهیزات کلیدی کتری واکنش معمولاً هوشمندانه به دو محفظه مستقل اما نزدیک به هم، یکی در بالا و دیگری در زیر تقسیم می شود. محفظه بالایی به عنوان یک محفظه مقاوم در برابر فشار طراحی شده است که پایداری و ایمنی ساختاری آن را حتی در شرایط دما و فشار بالا تضمین می کند و یک محیط مهر و موم شده ایمن و قابل اعتماد برای واکنش های شیمیایی فراهم می کند. محفظه پایینی به طور خاص برای هم زدن مخلوط، اطمینان از اختلاط کامل واکنش دهنده ها و تسریع فرآیند واکنش از طریق یک سیستم همزن کارآمد استفاده می شود.
پس از افزودن مواد به ظرف واکنش، با افزایش تدریجی دما، مخلوط شروع به جذب آب کرده و به سرعت و به طور یکنواخت منبسط می شود. این فرآیند نه تنها به سرعت بخشیدن به سرعت واکنش کمک می کند، بلکه پایداری فشار داخلی ظرف واکنش را تضمین می کند، زیرا مخلوط منبسط شده می تواند انرژی بخار تولید شده توسط گرمایش را به طور موثرتری استفاده و تبدیل کند. در عین حال، این طراحی هوشمندانه از هر شکلی از نشت ذرات مایع یا جامد جلوگیری می کند و در نتیجه از آلودگی یا آسیب احتمالی به محیط زیست و اپراتورها جلوگیری می کند.
برای دریافت کل لیست قیمت کلیک کنید
معرفی محصول
محصول فروش داغ
در بسیاری از زمینه ها مانند مواد شیمیایی، دارویی و انرژی، راکتورها تجهیزات بسیار مهمی هستند. می تواند تحت شرایط شدید مانند دمای بالا و فشار بالا تحت واکنش های شیمیایی قرار گیرد و بخشی ضروری از بسیاری از فرآیندهای تکنولوژیکی است. در طراحی و ساختراکتور فولاد ضد زنگ فشار بالا، انتخاب مواد یک مرحله بسیار مهم است، زیرا به طور مستقیم بر محدودیت مقاومت فشار و ایمنی تجهیزات تأثیر می گذارد.
محدودیت مواد آلیاژ تیتانیوم و مقاومت فشار
آلیاژ تیتانیوم یک ماده سبک وزن و با مقاومت بالا با مقاومت در برابر خوردگی عالی و مقاومت در برابر دمای بالا است. بنابراین، در ساخت مخازن واکنش فشار بالا نیز به طور گسترده استفاده می شود. مقاومت فشاری آلیاژ تیتانیوم معمولاً بین 300 تا 700 بار است که آن را به یکی از مواد ایده آل برای ساخت مخازن واکنش فولاد ضد زنگ با فشار بالا تبدیل می کند.
چگالی آلیاژ تیتانیوم کم است، فقط حدود 60 درصد چگالی فولاد است، بنابراین مخازن واکنش ساخته شده از آلیاژ تیتانیوم وزن سبک تر و استحکام ویژه بالاتری دارند. این باعث می شود که تجهیزات در هنگام حمل و نقل، نصب و بهره برداری راحت تر شود. علاوه بر این، آلیاژهای تیتانیوم نیز مقاومت به خوردگی خوبی دارند و می توانند برای مدت طولانی در محیط های خورنده مانند اسید و قلیایی به طور پایدار عمل کنند.
با این حال، هزینه نسبتاً بالای آلیاژهای تیتانیوم استفاده از آنها را در برخی از مناطق کاربردی حساس به هزینه محدود می کند. علاوه بر این، عملکرد جوشکاری آلیاژهای تیتانیوم نیز ضعیف است و به فرآیندهای جوشکاری و تجهیزات خاصی برای جوشکاری نیاز دارد.
مواد آلیاژی مبتنی بر نیکل و محدودیت های مقاومت فشاری
آلیاژ پایه نیکل یک ماده آلیاژی با دمای بالا و استحکام بالا با مقاومت در برابر خوردگی و خواص مکانیکی عالی است. بنابراین، آن را به طور گسترده ای در ساخت راکتورهای شیمیایی، راکتورها و سایر تجهیزات استفاده می شود. مقاومت فشاری آلیاژهای مبتنی بر نیکل معمولاً بین 500 تا 800 بار است که آنها را به یکی از مواد ایده آل برای ساخت مخازن واکنش فشار بالا تبدیل می کند.
مقاومت در برابر درجه حرارت بالا آلیاژهای مبتنی بر نیکل بسیار برجسته است، زیرا آنها می توانند خواص مکانیکی و شیمیایی پایدار را در دماهای بالا حفظ کنند. این امر آن را برای ساخت تجهیزاتی که نیاز به واکنش های شیمیایی در دماهای بالا دارند بسیار مناسب می کند. علاوه بر این، آلیاژهای مبتنی بر نیکل نیز دارای مقاومت در برابر خوردگی و فرآیندپذیری خوبی هستند که ساخت و نگهداری تجهیزات را راحتتر میکند.
با این حال، هزینه آلیاژهای مبتنی بر نیکل نسبتاً بالا است، که استفاده از آنها را در برخی از مناطق کاربردی حساس به هزینه محدود می کند. علاوه بر این، عملکرد جوشکاری آلیاژهای مبتنی بر نیکل نیز ضعیف است و به فرآیندهای جوشکاری و تجهیزات خاصی برای جوشکاری نیاز دارد.
محدودیت مواد فولاد کربن و مقاومت فشار
فولاد کربنی یک ماده فلزی رایج با خواص مکانیکی و پردازشی عالی است. اما به دلیل مقاومت ضعیف در برابر خوردگی، کاربرد فولاد کربنی در آن نسبتاً محدود است. مقاومت فشاری فولاد کربنی معمولاً بین 50 تا 100 بار است که بسیار کمتر از موادی مانند فولاد ضد زنگ، آلیاژ تیتانیوم و آلیاژ پایه نیکل است.
هنگام استفاده از فولاد کربنی برای ساخت مخازن واکنش فشار بالا، باید یک سری اقدامات برای بهبود مقاومت فشار آنها انجام شود. به عنوان مثال افزایش ضخامت مصالح، تقویت سازه های نگهدارنده داخلی و استفاده از پوشش های ضد خوردگی. اگرچه این اقدامات می تواند مقاومت فشاری فولاد کربنی را تا حدودی بهبود بخشد، اما وزن و هزینه تجهیزات را نیز افزایش می دهد و قابلیت ماشینکاری و نگهداری آن را کاهش می دهد.
علاوه بر این، فولاد کربنی در دمای بالا و محیط های خورنده عملکرد ضعیفی دارد و مستعد اکسیداسیون و خوردگی است. بنابراین، هنگام استفاده از فولاد کربنی برای ساخت مخازن واکنش فولاد ضد زنگ فشار بالا، لازم است که دمای واکنش و ترکیب متوسط را به شدت کنترل کنید تا از عملکرد ایمن و پایدار تجهیزات اطمینان حاصل شود.
ویژگی های محصول
راکتور فولاد ضد زنگ فشار بالااثر انتقال حرارت خوبی دارد.
هدایت حرارتی مواد
ماده اصلی کتری واکنش راکتور فشار بالا فولاد ضد زنگ است که رسانایی حرارتی بالایی دارد، به این معنی که هدایت حرارتی آن سریع است و می تواند به طور موثر گرما را به مواد واکنش منتقل یا گرما را جذب کند. رسانایی حرارتی آن نسبت به بسیاری از مواد فلزی دیگر مانند فولاد کربنی، چدن و غیره برتری دارد که راکتور را قادر میسازد تا سریعتر به دمای مورد نیاز برسد و در طی فرآیندهای گرمایش و سرمایش پایداری خود را حفظ کند.
طراحی کتری واکنش
طراحی یک محصول نیز یکی از عوامل کلیدی موثر بر راندمان انتقال حرارت آن است. معمولاً ظروف محصول با حجم کم و سطح بزرگ مانند شکل های استوانه ای یا کروی طراحی می شوند. این طراحی سطح تماس بین راکتور و محیط اطراف را افزایش می دهد و در نتیجه سطح برای انتقال حرارت را افزایش می دهد و انتقال و تبادل سریع حرارت را تسهیل می کند. علاوه بر این، طراحی ساختاری داخلی راکتور نیز می تواند بر اثر انتقال حرارت تأثیر بگذارد، مانند تنظیم همزن و حالت جریان مواد، که بر انتقال و توزیع گرما تأثیر می گذارد.
مواد عایق حرارتی
به منظور بهبود بیشتر راندمان انتقال حرارت محصول، معمولاً یک لایه از مواد عایق در خارج از راکتور پوشانده می شود. این مواد عایق، مانند پشم شیشه، الیاف سرامیکی و غیره، عملکرد عایق خوبی دارند، می توانند به طور موثری از دست دادن گرما را کاهش دهند و اثر عایق کتری واکنش را بهبود بخشند. استفاده از مواد عایق نه تنها می تواند بازده انتقال حرارت راکتور را بهبود بخشد، بلکه باعث کاهش مصرف انرژی و بهبود منافع اقتصادی تولید می شود.
وظایف اصلی مواد عایق به شرح زیر است:
(1) کاهش تلفات گرما: مواد عایق می توانند اختلاف دما بین سطح راکتور و محیط خارجی را کاهش دهند، در نتیجه از دست دادن گرما را کاهش داده و راندمان استفاده از گرما را بهبود می بخشند.
(2) بهبود اثر عایق: مواد عایق می توانند یک لایه عایق پایدار تشکیل دهند و دمای داخلی راکتور را پایدارتر کنند که برای پیشرفت واکنش مفید است.
(3) کاهش مصرف انرژی: با کاهش اتلاف حرارت و بهبود اثر عایق، مصرف انرژی راکتور را می توان کاهش داد و مزایای اقتصادی تولید را بهبود بخشید.
دانش
روش تغذیه ازراکتور فولاد ضد زنگ فشار بالارا می توان با توجه به نیازهای فرآیند خاص و خواص مواد انتخاب کرد.
- تغذیه بالا: پورت تغذیه کتری واکنش در بالای کتری تنظیم می شود و مواد اولیه از طریق دستگاه تغذیه به کتری وارد می شود. این روش تغذیه برای افزودن ذرات ریز، پودر یا مواد بلوک کوچک مناسب است، اما برای جلوگیری از گرفتگی و پرواز گرد و غبار باید توجه شود.
- تغذیه از پایین: درگاه تغذیه در قسمت پایین کتری چیده شده است و مواد اولیه از طریق دستگاه تغذیه به داخل کتری وارد می شود. این روش تغذیه برای افزودن مواد درشت دانه ای، توده ای یا پوسته پوسته مناسب است، اما برای جلوگیری از بارش و طبقه بندی باید به اندازه و تراکم مواد توجه کرد.
- تغذیه جانبی: در یک طرف کتری چیده می شود و مواد اولیه از طریق دستگاه تغذیه به کتری وارد می شود. این روش تغذیه برای ذرات با اندازه متوسط یا مواد بلوکی مناسب است. در مقایسه با تغذیه از بالا و تغذیه پایین، تغذیه جانبی می تواند مشکلاتی مانند انسداد و پرواز گرد و غبار را کاهش دهد.
- اضافه کردن خلاء: مواد از بیرون توسط پمپ خلاء به داخل کتری مکیده می شوند. این روش تغذیه برای افزودن موادی که به آسانی تصعید، اکسید یا سمی و مضر هستند، مناسب است، اما برای جلوگیری از حوادث ایمنی باید به خواص مواد و شرایط عملیاتی توجه کرد.
- تغذیه مداوم: مواد به طور مداوم از طریق یک دستگاه تغذیه مداوم به کتری وارد می شوند. این روش تغذیه برای فرآیند واکنش در مقیاس بزرگ و طولانی مدت مناسب است که می تواند ثبات و یکنواختی تغذیه را تضمین کند.
تگ های محبوب: راکتور فولاد ضد زنگ فشار بالا، تولید کنندگان راکتور فولاد ضد زنگ فشار بالا چین، تامین کنندگان، کارخانه
یک جفت
دستگاه روتوفارسال درخواست
